رمل كاشط من الألومينا المنصهرة الزركونيا لنقش النصب التذكارية في سوق الولايات المتحدة الأمريكية وكندا
رمل الزركونيا المنصهر (ZA) الكاشط ، وخاصةً النوع الذي يحتوي على 25% زركونيا، هو مادة كاشطة عالية الأداء تم تطويرها خصيصًا لنقش الآثار بدقة عالية وتشطيب أسطح الأحجار. يتم تصنيع هذا الرمل من خلال عملية صهر كهربائي بدرجة حرارة عالية وعمليات فرز دقيقة للجسيمات، مما يمنحه بنية بلورية متراصة، ومتانة فائقة، وصلابة عالية، وقدرة ممتازة على الشحذ الذاتي. بالمقارنة مع الألومينا البنية التقليدية والمواد الكاشطة الشائعة، يتميز رمل الزركونيا المنصهر بمقاومة أعلى للصدمات ومعدل تكسر أقل أثناء السفع الرملي عالي الضغط، مما يجعله المادة الكاشطة المثالية لمعالجة شواهد القبور والآثار وفقًا لأعلى المعايير.
يُستخدم هذا المُنتج الكاشط بشكل أساسي في نقش النصب التذكارية والجرانيت، ويُستخدم على نطاق واسع في نقش الأنماط العميقة، ونقش الحروف، وتنعيم الأسطح، وإزالة الصدأ، والحصول على ملمس موحد على الجرانيت والرخام وأنواع أخرى من الأحجار الطبيعية. يضمن توزيع حجم الجزيئات المتجانس خطوط نقش واضحة، وملمسًا ناعمًا للسطح، وعدم وجود تشققات أو خدوش على حواف المنتجات الحجرية. كما أنه يحل بفعالية المشاكل الشائعة المتمثلة في عدم انتظام عملية السفع الرملي، وسهولة تكسر الجزيئات، وخشونة سطح الحجر الناتجة عن المواد الكاشطة العادية، مما يُحسّن بشكل كبير جودة التشطيب النهائي لشواهد القبور التذكارية الفاخرة.
صُممت مادة الزركونيا المنصهرة من الألومينا خصيصًا لسوق معالجة الأحجار في الولايات المتحدة الأمريكية وكندا، وهي تتوافق تمامًا مع معايير السلامة الصناعية وحماية البيئة المحلية. لا تحتوي على السيليكا الحرة، وتنتج كمية أقل من الغبار أثناء التشغيل، وتدعم عمليات السفع الرملي المستمرة طويلة الأمد في مصانع الأحجار الكبيرة واستوديوهات النقش. في صناعة الآثار في أمريكا الشمالية، حيث تُعدّ الدقة العالية وثبات نتائج التشطيب من المتطلبات الأساسية، أصبحت مادة الزركونيا المنصهرة من الألومينا المنصهرة البديلَ السائد للمواد الكاشطة التقليدية، وذلك بفضل عمرها الطويل وأدائها المتميز في المعالجة.
نُقدّم أحجام جسيمات قياسية ثابتة ومواصفات قابلة للتخصيص لتلبية مختلف متطلبات النقش ومعالجة الأسطح في أسواق الولايات المتحدة وكندا. بفضل الجودة الموثوقة والأسعار التنافسية وقدرة التصدير المتطورة، أصبح مسحوق الزركونيا المنصهر من الألومينا خيارًا موثوقًا به وعالي الجودة لمصنّعي النصب التذكارية وشركات معالجة الأحجار المحلية.
التحليل الكيميائي النموذجي [%]
| أغراض | Al2O3 | ZrO2 | ثاني أكسيد التيتانيوم | Fe2O3 | SiO2 |
| ZA25 | 68-72 | 24-30 | ≤1.5 | ≤0.5 | ≤1.0 |
| ZA40 | 55-57 | 35-44 | ≤1.5 | ≤0.5 | ≤1.0 |
الخصائص الفيزيائية
| الشكل البلوري | نظام أحادي الميل، رباعي الأضلاع |
| التفاعل مع الأحماض والقلويات | لا |
| التفاعل مع الكربون | تشكيل الكربيد منذ عام 1650 درجة مئوية |
| لون | رمادي |
| الكثافة الحقيقية | 4.20 جم/سم3 |
| الكثافة الظاهرية | 2.18 جم/سم3 |
| صلابة موس | 9.0 |
| صلابة كنوب | 1450-2000 كجم/سم2 |
| نقطة الانصهار | 1900 درجة مئوية |
| أقصى درجة حرارة للخدمة | 1700 درجة مئوية |
| السعة الحرارية النوعية (كالوري/غرام درجة مئوية) | 0.2205(50-500C) |
| التوصيل الحراري | 0.2718 سعر حراري/سم².ثانية.درجة مئوية |
| معامل التمدد الخطي (×10⁻⁶) | 6.82 (100-700 درجة مئوية) |
توزيع حجم الجسيمات
| F4 | +8000 ميكرومتر | 0 | +5600 ميكرومتر | ≤20% | +4750 ميكرومتر | ≥40% | +4750+4000 ميكرومتر | ≥70% | -3350um | ≤3% |
| F5 | +6700 ميكرومتر | 0 | +4750 ميكرومتر | ≤20% | +4000 ميكرومتر | ≥40% | +4000+3350um | ≥70% | -2800 ميكرومتر | ≤3% |
| F6 | +5600 ميكرومتر | 0 | +4000 ميكرومتر | ≤20% | +3350um | ≥40% | +3350+2800 ميكرومتر | ≥70% | -2360um | ≤3% |
| F7 | +4750 ميكرومتر | 0 | +3350um | ≤20% | +2800 ميكرومتر | ≥40% | +2800+2360um | ≥70% | -2000 ميكرومتر | ≤3% |
| F8 | +4000 ميكرومتر | 0 | +2800 ميكرومتر | ≤20% | +2360um | ≥45% | +2360+2000 ميكرومتر | ≥70% | -1700 ميكرومتر | ≤3% |
| F10 | +3350um | 0 | +2360um | ≤20% | +2000 ميكرومتر | ≥45% | +2000+1700 ميكرومتر | ≥70% | -1400 ميكرومتر | ≤3% |
| F12 | +2800 ميكرومتر | 0 | +2000 ميكرومتر | ≤20% | +1700 ميكرومتر | ≥45% | +1700+1400 ميكرومتر | ≥70% | -1180 ميكرومتر | ≤3% |
| إف 14 | +2360um | 0 | +1700 ميكرومتر | ≤20% | +1400 ميكرومتر | ≥45% | +1400+1180 ميكرومتر | ≥70% | -1000 ميكرومتر | ≤3% |
| إف 16 | +2000 ميكرومتر | 0 | +1400 ميكرومتر | ≤20% | +1180 ميكرومتر | ≥45% | +1180+1000 ميكرومتر | ≥70% | -850 ميكرومتر | ≤3% |
| F20 | +1700 ميكرومتر | 0 | +1180 ميكرومتر | ≤20% | +1000 ميكرومتر | ≥45% | +1000+850 ميكرومتر | ≥70% | -710 ميكرومتر | ≤3% |
| F22 | +1400 ميكرومتر | 0 | +1000 ميكرومتر | ≤20% | +850 ميكرومتر | ≥45% | +850+710 ميكرومتر | ≥70% | -600 ميكرومتر | ≤3% |
| F24 | +1180 ميكرومتر | 0 | +850 ميكرومتر | ≤25% | +710 ميكرومتر | ≥45% | +710+600 ميكرومتر | ≥65% | -500 ميكرومتر | ≤3% |
| F30 | +1000 ميكرومتر | 0 | +710 ميكرومتر | ≤25% | +600 ميكرومتر | ≥45% | +600+500 ميكرومتر | ≥65% | -425 ميكرومتر | ≤3% |
| F36 | +850 ميكرومتر | 0 | +600 ميكرومتر | ≤25% | +500 ميكرومتر | ≥45% | +500+425 ميكرومتر | ≥65% | -355um | ≤3% |
| F46 | +600 ميكرومتر | 0 | +425 ميكرومتر | ≤30% | +355um | ≥40% | 355+300 ميكرومتر | ≥65% | -250 ميكرومتر | ≤3% |
| F54 | +500 ميكرومتر | 0 | +355um | ≤30% | +300 ميكرومتر | ≥40% | +300+250 ميكرومتر | ≥65% | -212 ميكرومتر | ≤3% |
| F60 | +425 ميكرومتر | 0 | +300 ميكرومتر | ≤30% | +250 ميكرومتر | ≥40% | 250+212 ميكرومتر | ≥65% | -180 ميكرومتر | ≤3% |
| F70 | +355um | 0 | +250 ميكرومتر | ≤25% | +212 ميكرومتر | ≥40% | +212+180 ميكرومتر | ≥65% | -150 ميكرومتر | ≤3% |
| F80 | +300 ميكرومتر | 0 | +212 ميكرومتر | ≤25% | +180 ميكرومتر | ≥40% | +180+150 ميكرومتر | ≥65% | -125 ميكرومتر | ≤3% |
| F90 | +250 ميكرومتر | 0 | +180 ميكرومتر | ≤20% | +150 ميكرومتر | ≥40% | +150+125 ميكرومتر | ≥65% | -106 ميكرومتر | ≤3% |
| F100 | +212 ميكرومتر | 0 | +150 ميكرومتر | ≤20% | +125 ميكرومتر | ≥40% | +125+106 ميكرومتر | ≥65% | -75um | ≤3% |
| F120 | +180 ميكرومتر | 0 | +125 ميكرومتر | ≤20% | ≥40% | ≥40% | +106+90 ميكرومتر | ≥65% | -63um | ≤3% |
| F150 | +150 ميكرومتر | 0 | +106 ميكرومتر | ≤15% | +75um | ≥40% | +75+63um | ≥65% | -45 ميكرومتر | ≤3% |
| F180 | +125 ميكرومتر | 0 | +90 ميكرومتر | ≤15% | +75um | * | +75+63um | ≥40% | -53 ميكرومتر | * |
| F220 | +106 ميكرومتر | 0 | +75um | ≤15% | +63um | * | +63+53 ميكرومتر | ≥40% | -45 ميكرومتر | * |
